Producción de joyas en rojo. Operaciones de montaje Paso de productos a través del área de montaje

Es posible prevenir los daños causados ​​por el agua derretida y las fuertes lluvias mediante la disposición de un sistema de drenaje superficial. Este sistema sirve para recolectar y eliminar el exceso de precipitación, que a menudo inunda el área adyacente, y con ella árboles frutales (y otras plantaciones), cimientos y sótanos. El artículo se centrará en el sistema de drenaje superficial.

Beneficios del drenaje superficial

El dispositivo del sistema no requiere inversiones financieras serias, debido a la reducción de movimientos de tierra. Como resultado, se reduce la probabilidad de violación de la resistencia estructural del suelo, es decir, hundimiento.

• Debido a la organización de un sistema de drenaje externo de tipo lineal, la cobertura del territorio para el área de captación se ha ampliado significativamente, mientras que se reduce un valor como la longitud de la línea de alcantarillado.

• El sistema se puede llevar a cabo sin violar la integridad total del pavimento existente. Aquí la inserción se realiza según el ancho de los canalones.
• El sistema es adecuado para montar en terreno rocoso o inestable. Y también en aquellos lugares donde no es posible realizar trabajos profundos (monumentos arquitectónicos, comunicaciones subterráneas).

Tipos de sistemas de drenaje.

Los sistemas de drenaje son parte de las alcantarillas pluviales que se utilizan en el mejoramiento de áreas tanto públicas como privadas. Hay 2 tipos de sistemas: lineales y puntuales.

• sistema lineal consta de canaletas, una trampa de arena y, a veces, una entrada de agua de lluvia. Este diseño hace bien su trabajo en áreas grandes. Con su organización se minimizan los movimientos de tierra. Su instalación es necesaria en terrenos con suelo arcilloso, o cuya pendiente sea superior a 3º.

• Sistema de puntos es un local de tomas de aguas pluviales ubicadas, unidas bajo tierra por tuberías. El sistema es óptimo para recoger el agua procedente de los canalones del tejado. Asimismo, es recomendable su instalación en áreas con áreas modestas o cuando existan restricciones para disponer un sistema de drenaje lineal.

Cada sistema se caracteriza por un funcionamiento eficiente, pero su combinación es la mejor opción a la hora de organizar el drenaje.

Dispositivo de drenaje para drenaje

Para la organización de drenajes lineales o puntuales se utilizan diversos elementos y dispositivos, donde cada componente cumple su cometido. Combinarlos adecuadamente conduce a un trabajo efectivo.

canalones

Las bandejas de drenaje, una parte integral del sistema lineal, sirven para recolectar precipitaciones y derretir el agua. Después de eso, el exceso de humedad se envía al alcantarillado o, al menos, se elimina del sitio. Los canales están hechos de hormigón, hormigón polímero y plástico.

• Productos de plástico Ligero y fácil de instalar. Especialmente para esto, se desarrollaron enchufes, adaptadores, sujetadores y otros elementos para facilitar el proceso de montaje e instalación del sistema. A pesar de las altas características técnicas (resistencia y resistencia a las heladas) del material utilizado, están limitados por la carga, hasta 25 toneladas. Dichos canalones se instalan en áreas suburbanas, áreas peatonales, líneas de bicicleta donde no se prevén impactos mecánicos elevados.

• Bandejas de hormigón- Sin duda, fuerte, duradero y asequible. Son capaces de soportar una carga muy sólida. Su instalación es conveniente en lugares por donde circulan vehículos, por ejemplo, en vías de acceso o cerca de garajes. En la parte superior se instalan rejillas de acero o hierro fundido. Un sistema de fijación confiable no permite cambiar la posición durante la operación.
• Canales de hormigón polímero combinan las mejores prestaciones del plástico y el hormigón. Con un peso pequeño, los productos asumen una carga significativa y se distinguen por sus propiedades físicas y técnicas más altas. En consecuencia, tienen un costo decente. Gracias a la superficie lisa de los canalones, la arena, las hojas escasas, las ramas y otros desechos de la calle pasan sin dificultad. La instalación adecuada y la limpieza periódica garantizan una larga vida útil del sistema de drenaje.

cajas de arena

• Este elemento del sistema se encarga de filtrar el agua de arena, tierra y otras partículas en suspensión. La trampa de arena está equipada con una cesta en la que se recogen los desechos extraños. El equipo instalado en las inmediaciones del desagüe del alcantarillado proporcionará la operación más eficiente.
• Las trampas de arena, como las bandejas, deben coincidir con el tipo de carga. Dado que este elemento está en el mismo paquete con otros componentes del sistema de drenaje, debe estar hecho del mismo material que el resto de los eslabones de la cadena.

• Su parte superior tiene la misma forma que los canalones. También está cerrado con una rejilla de drenaje, por lo que el arenero es invisible desde el exterior. Es posible reducir su nivel de ubicación (por debajo de la profundidad de congelación del suelo) instalando estos elementos uno encima del otro.
• El diseño de la trampa de arena prevé la presencia de salidas laterales para la conexión a tuberías subterráneas de alcantarillado pluvial. Las salidas de diámetros estándar están ubicadas mucho más arriba que el fondo, por lo que las partículas finas, que se depositan, permanecen allí.
• El arenero también puede ser de hormigón, hormigón polímero y polímeros sintéticos. El paquete incluye rejillas de acero, hierro fundido y plástico. Su elección se realiza en función del volumen de agua previsto a eliminar y del nivel de carga en la zona de su instalación.

entradas de agua de lluvia

• El agua derretida y de lluvia recogida por las bajantes del techo del edificio entra en la zona ciega. En estas áreas se instalan tomas de aguas pluviales, que son recipientes de forma cuadrada. También es aconsejable su instalación en aquellos lugares donde no sea posible equipar un desagüe superficial de tipo lineal.

• Dado que las tomas de aguas pluviales actúan como desarenadores, se complementan con un recolector de basura, que se limpia periódicamente, y un sifón que protege de las sustancias olorosas provenientes del alcantarillado. También están equipados con boquillas para la conexión a tuberías de drenaje subterráneo.
• La mayoría de las veces están hechos de hierro fundido o plástico duradero. La parte superior dispone de una rejilla que percibe cargas, evita la entrada de escombros de gran tamaño y cumple una función decorativa. La rejilla puede ser de plástico, acero o hierro fundido.

Rejillas de drenaje

• La rejilla es parte del sistema de drenaje superficial. Asume cargas mecánicas. Este es un elemento visible, por lo que el producto tiene un aspecto decorativo.
• Las rejillas de drenaje se clasifican según las cargas operativas. Por lo tanto, para un área suburbana personal, son adecuados los productos de clase A o C. Para estos fines, se utilizan rejillas de plástico, cobre o acero.

• Los productos de hierro fundido son famosos por su durabilidad. Dichas rejillas se utilizan en la disposición de territorios con una gran carga de tráfico (hasta 90 toneladas). Aunque el hierro fundido es susceptible a la corrosión y requiere pintura regular, simplemente no hay alternativa en términos de resistencia.
• En cuanto a la vida útil de las rejillas de drenaje, los productos de hierro fundido durarán al menos un cuarto de siglo, los de acero, aproximadamente 10 años, las rejillas de plástico deberán cambiarse después de 5 temporadas.

Diseño de drenaje

El cálculo del sistema en grandes áreas se lleva a cabo de acuerdo con el proyecto hidroeléctrico, que tiene en cuenta los más mínimos matices: intensidad de la precipitación, diseño del paisaje y mucho más. En base a ello, se determinan la longitud y el número de elementos del sistema de drenaje.

• Para casas de campo o de verano, basta con dibujar un plano del territorio en el que se marque la ubicación del sistema de drenaje. También calcula el número de canalones, elementos de conexión y otros componentes.

• El ancho del canal se selecciona en función del rendimiento. El ancho óptimo de las bandejas para la construcción privada es de 100 mm. En lugares con mayor drenaje, se pueden usar canalones y hasta 300 mm de ancho.
• Se debe prestar atención al diámetro de las ramas. La sección transversal estándar de las tuberías de alcantarillado es de 110 mm. Por lo tanto, si la salida tiene un diámetro diferente, se debe usar un adaptador.

La rápida salida de agua a través del canal proporcionará una superficie inclinada. Puede organizar la pendiente de las siguientes maneras:

• uso de pendiente natural;
• al realizar movimientos de tierra, cree una pendiente de la superficie (con diferencias mínimas);
• recoger bandejas con diferentes alturas, aplicable solo en áreas pequeñas;
• canales de compra cuya superficie interior está inclinada. Como regla general, tales productos están hechos de hormigón.

Etapas de un dispositivo de drenaje lineal

• Por medio de un hilo estirado, se marcan los límites del sistema de drenaje. Si el sistema pasa por una plataforma de hormigón, el marcado se realiza con arena o tiza.
• Lo siguiente es la excavación. Se utiliza un martillo neumático en una zona asfaltada.
• El ancho de la zanja debe ser aproximadamente 20 cm mayor que la bandeja (10 cm de cada lado). La profundidad debajo de las canaletas de materiales ligeros se calcula teniendo en cuenta el colchón de arena (10-15 cm). Debajo de las bandejas de hormigón, primero se coloca una capa de piedra triturada y luego arena, de 10 a 15 cm cada una. Cabe señalar que la rejilla de drenaje después de la instalación debe ubicarse 3-4 mm por debajo del nivel de la superficie. El fondo de la zanja también se puede llenar con hormigón pobre, pero tales acciones se realizan si no se proporciona el paso de vehículos.

• Se está montando un sistema de drenaje. Las bandejas se colocan en la zanja y, por medio de sujetadores, las ranuras de espiga se fijan entre sí. A menudo, los productos están marcados con una flecha que indica la dirección del movimiento del agua. Si es necesario, las juntas se sellan con componentes poliméricos.
• A continuación, se monta la trampa de arena. La tubería principal de drenaje está conectada al colector de arena y las tuberías de alcantarillado por medio de accesorios.
• El espacio vacío entre los canalones y las paredes de la zanja se cubre con piedra triturada o tierra previamente excavada y compactada cuidadosamente. También es posible rellenar con mortero de arena y grava.
• Los canales instalados se cierran con rejillas protectoras y decorativas. Vale la pena señalar que si se usan bandejas de plástico al organizar el sistema de drenaje, se instala la rejilla y se llena el espacio con una mezcla de concreto.

Etapas de la disposición de un sistema de drenaje puntual.

• En las zonas de mayor acumulación de humedad se forma un hoyo. El ancho del pozo debe ser igual al tamaño del contenedor de aguas pluviales. Cabe señalar que la cuadrícula también debe estar ligeramente por debajo del suelo.

• La excavación también se lleva a cabo en los lugares donde se coloca la línea para una salida lineal o tuberías. Aquí es importante observar una pendiente de aproximadamente 1 cm por metro lineal de superficie.
• Se apisona el fondo de la fosa y se dispone un cojín de arena, con una capa de 10-15 cm, encima se vierte una mezcla de hormigón de unos 20 cm de espesor.
• A continuación, se instala una entrada de aguas pluviales, a la que se conectan bandejas de drenaje o tuberías de alcantarillado.
• Al final, se monta un sifón, se inserta una papelera y se instala una rejilla.
• El diseño de la entrada de aguas pluviales permite instalar varios contenedores uno encima del otro. Esto permite profundizar la tubería de salida por debajo de la congelación del suelo.

Canales poco profundos

Los suelos pedregosos dificultan la instalación de canalones de tamaño estándar. En este sentido, algunos fabricantes ofrecen productos con poca profundidad, donde la altura del canal es de 95 mm.

• Por lo general, las bandejas están hechas de plástico con altos indicadores físicos y técnicos. El paquete incluye rejillas de drenaje de acero galvanizado con revestimiento de polímero resistente a la abrasión.
• Dichos canales son ampliamente utilizados en áreas con una pequeña cantidad de aguas residuales. Con su ayuda, será posible organizar un drenaje superficial efectivo con una excavación mínima.

Un sistema de drenaje instalado oportunamente y bien organizado protegerá los cimientos y los espacios verdes de las inundaciones estacionales y le dará al paisaje apariencia bien cuidada. Los costos de construcción se amortizarán rápidamente. El sistema extenderá la vida útil del edificio, reducirá el costo de las reparaciones y el mantenimiento adicional. Se evitará la laboriosa y costosa lucha contra el moho en el sótano debido a la alta humedad.

Los lotes de productos terminados se transfieren posteriormente al sitio de montaje para su ensamblaje. La transferencia de lotes completos se realiza mediante el documento "Movimiento". Tanto los lotes de producción de productos como los componentes, materiales y otra nomenclatura se pueden trasladar al sitio de montaje. La necesidad de mover componentes al sitio donde se ensamblan los productos puede ser creada por la necesidad de entregar componentes adicionales a la orden para reemplazar los defectuosos, o en relación con el ensamblaje parcial de lotes de productos en este sitio.

Moverse entre despensas

Al completar la parte tabular del documento "Movimiento" con productos semielaborados, se recomienda utilizar el procesamiento de la selección de nomenclatura Sin jerarquía El formulario de selección prevé la selección de los contenidos del saldo del almacén por componentes, productos y conjuntos. La parte tabular superior muestra la cantidad restante y el peso en el almacén de cada uno de los artículos enumerados del producto semielaborado. Para los productos se indica la pertenencia al lote de producción y el pedido al que se refiere, así como la naturaleza de la guarnición (artículo o pieza) dentro de este pedido. Para los componentes, puede llenar bajo demanda (haga clic en el botón Llenar demanda) la columna Demanda, cuyos datos corresponden a la necesidad de componentes que se forma al realizar un pedido y se utiliza al recoger productos, esto puede ser útil en casos de compilar un traslado a las áreas donde se realiza el picking, con una limitación en la cantidad de piezas requeridas.

La selección se realiza haciendo doble clic en la línea de saldos, como resultado de lo cual se abre un formulario para ingresar la cantidad y el peso, la posibilidad de edición que está disponible solo para componentes, en el caso de productos, estos campos no están disponibles, ya que no se proporciona la separación del lote por el documento de transferencia, luego el artículo seleccionado cae en la parte inferior tabular del formulario de selección y se corrigen los datos sobre los saldos en el almacén en la parte superior tabular. La nomenclatura seleccionada de esta manera, después de hacer clic en Aceptar en el formulario de selección, cae en la parte tabular del documento "Movimiento".

Como resultado de contabilizar el documento de transferencia, el artículo del saldo del almacén se consumirá y se acreditará al saldo del almacén del receptor.

Paso de productos por la zona de montaje

Los productos terminados se emiten desde el almacén hasta el sitio de ensamblaje mediante el documento universal "Traje", en la parte tabular del documento "Traje", la nomenclatura se puede seleccionar procesando la selección Sin jerarquía. Luego, sobre la base del documento completo "Atuendo", se crea el documento "Recepción de productos" y se completa de acuerdo con el algoritmo estándar, que indica el número y el peso de los buenos productos aceptados. Si hay un matrimonio, entonces, sobre la base del documento "Recepción de productos", se redacta un certificado de matrimonio que indica la cantidad, el peso y el tamaño (si el producto es dimensional).

La emisión adicional de componentes al pedido también se realiza mediante el documento "Atuendo", que se recomienda crear utilizando el botón especial (Crear pedido) en la pestaña (Emisión adicional de componentes) del pedido principal. La nomenclatura destinada a la emisión adicional se agrega a la orden de emisión adicional, después de lo cual se contabiliza el documento. No se prevé el cierre de este pedido por la aceptación de productos, visualmente (en la lista de pedidos) se cerrará el pedido de entrega adicional cuando se cierre el pedido principal. Se muestra una lista de todas las órdenes de emisión adicionales en la sección tabular de la pestaña (Emisión adicional de componentes)

La tecnología básica para la producción de joyas le permite utilizar una variedad de opciones de combinación. El producto puede ser simple; se puede montar con alambre redondo o cortar con chapa (Fig. 12). La joyería, por ejemplo, renacentista y barroca, muy ricamente ornamentada, más tarde se asentaron en la ornamentación los motivos de la naturaleza, sobre todo flores de plástico ligero y pétalos con los más mínimos detalles (mateados o grabados).

Los moldes de fundición se fabrican con sepia - conchas ovales calcáreas de la sepia molusco marino, que varían en tamaño de 8X4 a 15X6 cm (Fig. 16), que se encuentran en todos los mares de Europa? sin embargo, son más comunes en el Mar Adriático. En estado seco y endurecido, los Geshsh se rellenan por un lado con una sustancia calcárea blanda. La concha sepia se corta a lo largo en dos mitades (para un modelo *sal con un molde bajo) o en tres partes (para anillos con un molde alto o ancho). Elenco - corona del anillo - debe ser

Paspolozhen en una parte engrosada de la forma. La piedra caliza sepia se corta con un cuchillo, luego las partes individuales se procesan en una superficie ancha de una lima o incluso carborundum y se frotan una parte contra la otra hasta que ambas mitades (¿muelo la tercera parte? Desde abajo) se unan estrechamente. El modelo de anillo se presiona en el medio de una parte de la cabeza sepia hacia abajo solo hasta la mitad del eje longitudinal. En el lugar donde debería estar la piedra, habiéndola instalado de acuerdo con su tamaño, coloco un inserto de madera, con la ayuda de la cual se forma un espacio en el otum para instalar la piedra. La segunda forma ™ se une a la primera media forma y se presiona; desde abajo, se les aplica una tercera parte de la pieza en bruto del molde. Antes de retirar el modelo, los bordes exteriores del molde se cortan en forma de prisma y, a través de los espacios, se cortan riesgos divergentes a través de los espacios con una sierra o un trazador para que las partes individuales del molde se puedan plegar correctamente a lo largo de estas ranuras de control. En una parte del caparazón, poobe - GsGrGam del modelo deprimido se cortan a través del escriba

Los riesgos delgados son los llamados canales de aire, oblicuamente desde abajo hacia arriba para eliminar el aire al verter metal fundido, y también para que la forma no

En bancarrota. Finalmente, se saca el modelo en sepia y se finaliza la caña del anillo en ambas mitades del molde. Al mismo tiempo, se corta un canal de compuerta en forma de embudo con un cuchillo en la parte superior del molde para verter metal fundido (Fig. 17). Después de conectar las partes idénticas de acuerdo con los riesgos de control indicados, la forma se ata con un alambre suave y se sujeta al mango apropiado. Para evitar que la fundición se vuelva porosa, el molde debe estar seco y antes de verterlo directamente en el fundido metal noble añadir un poco de zinc. Antes de verter, el metal está muy decapado. En el proceso de vertido, se debe tener cuidado para asegurarse de que el molde junto con el metal

Arroz. 18. Crisol para fundir metal: / - incorrecto; // -Bien; l - material; b-bórax.

El bórax fundido o la ceniza no entraron. Cada forma solo se puede usar una vez o el sepia se quemará. Después de retirar la fundición del molde, se corta el exceso de metal y se gira la pieza de trabajo.

En consecuencia, se debe preparar un crisol para fundir metal, hecho de carbón preparado o artificial (Fig. 18). Un agujero profundo no es adecuado, ya que el calor no penetra en él y, como resultado, el metal se derretirá de manera desigual y salpicará en la superficie. Con la ayuda de un chorro de aire de un soplador, se deposita el bórax antes de verter el metal.

Arroz. 19. Molde de fundición en arena.

Más conveniente es un crisol con un agujero poco profundo ligeramente elevado en el centro; debido a esto, la superficie del metal aumenta y el lingote fundido no toma la forma de una bola. Con esta forma del crisol, también se facilita el vertido del metal. La abertura de la tapa redondeada con una abertura en ángulo hacia arriba distribuye el calor de manera uniforme. La tapa, unida al revestimiento con un trozo de alambre, no se desliza.

Cuando se requiere vaciar objetos más grandes o más modelos, se utiliza para ello el vaciado en arena (Fig. 19). En este vaciado se utiliza un marco de moldura, la mitad del cual se coloca sobre una tabla plana y se rellena con arena compactada, humedecida con cerveza o agua almibarada. Luego, el modelo se presiona en el molde hasta la mitad de la profundidad de la arena; si la arena de fundición es muy profunda, entonces se elimina el exceso de capa superior. Se rocía el molde con polvo de carbón o cal, se coloca sobre él un segundo marco de molde y se rellena con arena fina. Después de eso, el molde se separa cuidadosamente y se corta un canal de puerta en ambas mitades del modelo. Cuando se funden varios objetos, los modelos se instalan uno al lado del otro y se conectan mediante canales de bebedero. Para garantizar la eliminación de aire de cada modelo, los canales de aire se hacen hacia arriba (para artículos dorados, angostos, para plateados, más anchos). El modelo se retira con cuidado, los marcos de moldura se vuelven a montar, se secan completamente y se calientan fuertemente antes de verter.

Actualmente muy utilizado nueva fabricación piezas pequeñas - fundición centrífuga en "cera perdida". Las piezas fundidas obtenidas por este método, en forma y apariencia son más perfectos, su procesamiento posterior en comparación con las fundiciones en sepia o en forma de arena se simplifica enormemente y se vuelve más económico. Otra ventaja es que se pueden lanzar varios modelos al mismo tiempo. Después
El procedimiento para realizar los modelos es el siguiente: se toman impresiones en yeso del objeto o modelo que se va a vaciar; a partir de modelos redondeados, como anillos, se realizan estampados a doble cara. El modelo original (de arcilla, cera para moldear, zinc, plomo, estaño o latón) se unta con una fina capa de aceite y se sumerge horizontalmente por un lado en una papilla de yeso de forma que la otra mitad quede libre (como en sepia). Tan pronto como el yeso se endurece, se saca el modelo, se seca y se lava con agua jabonosa. Luego, el modelo se vuelve a colocar en la impresión de yeso y se llena completamente con papilla de yeso. Después del secado, ambas partes se separan rápidamente y se retira el modelo.

En lugar de yeso, puede usar la corteza de moldeo "Elástica". El "elástico" se vierte en la mitad inferior de un marco especial, en el que luego se presiona el modelo (hasta la mitad). Después de 3-5 minutos, "Elastic" se endurece alrededor del modelo. El resto de la pasta de moldeo, exprimida por el modelo, se corta a lo largo de su mitad inferior. Luego, la parte superior del marco y la otra parte sobresaliente del modelo que sobresale del marco inferior se vierten con pasta de moldeo. Después de que la pasta se endurece (después de unos 5 minutos), los marcos se separan con cuidado y se retira el modelo para que los bordes y los pequeños detalles no se dañen. Después de cortar los canales de aire y de entrada, el molde negativo principal para la fundición de cera se considera terminado.

En un tanque especial con un tubo de drenaje, se derrite una cantidad adecuada de cera azul, que se vierte en el molde en un chorro delgado. Después de que la cera se endurece (dentro de 2 minutos), los marcos se separan con cuidado y se retira el molde de cera. Se elimina el exceso de cera. Cualquier número requerido de fundiciones se puede hacer usando un método similar. Sin embargo, después de lanzar 20 piezas. Los modelos de cera se encogen y se endurecen.

La cera azul tiene las siguientes ventajas: después del enfriamiento, se vuelve dura y plástica, el modelo es fácil de corregir o cambiar de acuerdo con el plan. Los rastros de los canales de aire y de la puerta se alisan, y luego el modelo se instala firmemente en la base con una aguja gruesa de hasta 0,7 mm de diámetro.

Vanii: una pequeña placa de madera con un centro semicircular elevado, que también sirve como obturador para una manga de metal llamada cubeta (Fig. 20).

Las cubetas varían en tamaño y en el número de modelos que deben colarse al mismo tiempo. Al lanzar objetos pequeños, los canales de aire generalmente no se cortan. Cuando se funden objetos grandes, especialmente cuando se funden objetos de plata, se preparan adicionalmente finos hilos de cera, que se unen al modelo de cera ya una placa semicircular convexa. El modelo se limpia suavemente con un cepillo suave humedecido en alcohol. La masa de moldeo (expadente) es una mezcla de yeso de alabastro con la arena de silicio más fina, amasada en agua fría hasta obtener la densidad de la crema batida. Con un cepillo suave, se aplica la masa de moldeo (bien mezclada) al modelo, luego se coloca una cubeta encima, que se vierte con la masa de moldeo. La mezcla llenará la cubeta más rápido si se golpea ligeramente durante el proceso de vertido. Tan pronto como la mezcla se endurece, se saca la base de madera y luego la aguja en la que se colocó el modelo. El pequeño canal dejado por la aguja servirá como orificio para fundir metal, y la base semicircular convexa creará un hueco de fundición. Se puede usar plastilina en lugar de una base de madera.

La cubeta se seca a fuego lento o en una llama pequeña de un mechero Bunsen hasta que se haya evaporado toda la humedad. Luego se calcina en un horno hasta que se pone rojo, como resultado de lo cual se derriten el modelo de cera y los canales de aire de los hilos de cera (la cera se "pierde" - sale). Sin embargo, la cubeta no debe sobrecalentarse, de lo contrario la masa cementada se agrietará y no será posible la colada.Después de calcinar la cubeta, comienzan a preparar el oro o la plata para la colada. El material debe tomarse un poco más de lo que permite el volumen del modelo (con una cubeta pequeña, no más de 14-16 g). Para que no queden rastros de bórax, el material se decapa y se limpia. Cuando la cubeta está suficientemente calcinada, se retira del horno y se coloca en una centrífuga manual (Fig. 21). Tan pronto como aparece un brillo de espejo en la superficie del metal, es necesario comenzar a girar rápidamente la centrífuga de inmediato. El metal fundido, bajo la acción de la fuerza centrífuga, penetrará en el canal del bebedero y llenará el espacio del modelo de cera. Después de que el metal se endurece, la cubeta se enfría con agua helada, la masa de moldeo se disuelve y sus residuos en la fundición se limpian fácilmente. El relleno de alambre delgado se corta. Queda por comprobar si todo está hecho correctamente: si la fundición requiere un procesamiento adicional o no, si está limpia, si su superficie es lisa y si es precisa.

De manera similar, también es muy conveniente moldear modelos huecos. El proceso tecnológico es el mismo, solo el modelo de cera se aspira con una unidad especial de succión de cera. Con este método de fundición, los detalles finos del modelo quedan bien trabajados. En lugar de una centrífuga manual, se utilizan instalaciones especiales. Las pastas de moldeo se hacen especiales

Los modelos de cera también se fabrican en máquinas para fundir moldes en caucho duro. El modelo de metal se coloca entre dos placas de goma, que se vulcanizan bajo una prensa equipada con un vulcanizador. Con este molde de goma, puedes

Arroz. 22. Fundición a máquina: vástago de modelos de cera y vástago de fundición.

Haga tantas copias de cera como sea necesario para moldear al mismo tiempo. Después de sacar el modelo de cera del molde de goma, se fija con una pata corta a un elevador de cera en forma de árbol de Navidad y se coloca sobre una base de masa plástica (plastilina). Además, el proceso procede de la misma manera que en la colada centrífuga.

Fundición a máquina. Las joyas más diversas y complejas de la actualidad se fabrican en serie utilizando dispositivos eléctricos que funden el metal, así como piezas fundidas en cera “perdida”, lo que facilita y mejora enormemente el trabajo de un joyero. En las refinerías se producen ligaduras especiales de aleaciones para fundición centrífuga. Las muestras creadas en el proceso de fundición centrífuga se muestran en la fig. 22

Realización de modelos de cera. La unidad de inyección al vacío permite la evacuación simultánea de matrices de caucho y la inyección de cera en un solo proceso de trabajo. Aspirar el aire del molde de goma antes de inyectar la cera

Mejora y acelera el llenado y también evita la formación de burbujas de aire. El conjunto de equipos incluye: una unidad de succión e inyección de vacío con control automático de temperatura, un pedal para controlar los elementos móviles de la válvula, un inyector de cera con control automático de temperatura y una bomba de vacío. Todo el equipo está instalado en un escritorio estable.

Joyería » Defectos del producto y su eliminación

Defectos del producto y su eliminación.

Calidad productos terminados en las empresas industria de la joyería controlados por los departamentos de control técnico (OTC). Los productos que no se pueden corregir se envían para volver a fundir, y los productos que se pueden corregir se devuelven al maestro ejecutor. El joyero determina la causa del defecto y encuentra Mejor opción su eliminación. Tipos de matrimonio después del montaje de joyas: discrepancia. tamaño dado, poros y sin soldaduras en los lugares de las uniones soldadas, violación de la simetría del producto durante el ensamblaje, discrepancia entre el color de la soldadura a este producto, falta de coincidencia de los productos emparejados (pendientes), densidad insuficiente de las juntas móviles de una pieza, juego (golpes) durante la operación de los dispositivos de sujeción, limpieza insuficiente del procesamiento del producto.

Defectos detectados después de colocar las piedras: la piedra está torcida, las puntas están procesadas de manera desigual, la muesca grisant no está claramente aplicada, la poda alrededor de la piedra no está limpia, la piedra está prensada de manera desigual, la piedra se tambalea en la casta, el corte de fade-grisant no se realiza con la limpieza suficiente, las piedras están astilladas a lo largo del cinturón, en las esquinas, en las costillas.

La discrepancia entre el producto y el tamaño especificado se aplica principalmente a los anillos, la razón de esto puede ser un cálculo incorrecto de la pieza de trabajo para el vástago, violación de la longitud de la pieza de trabajo al colocar el vástago. Para corregir el defecto, cambie el tamaño del anillo hacia arriba o hacia abajo. Reduciendo el tamaño de los anillos de sección transversal variable o con elementos soldados en la parte superior de casta, se corta una sección del medio del vástago que hace la diferencia. La sección recortada debe incluir una abertura para no formar otro punto de soldadura. Reduciendo el tamaño anillos de boda, el anillo prerrecocido se somete a una compresión de doble cara en un punzón o un anclaje. Puede aumentar el anillo a un tamaño dibujando el vástago (cortando en la barra transversal). Los anillos de la misma sección se agrandan en un dispositivo de palanca especial: una barra transversal que se expande. Para aumentar los anillos en 1,5 mm o más, suelde el inserto Talla correcta de metal de la misma muestra y color.

La razón principal de la aparición de poros en los lugares de las uniones soldadas es un ajuste suelto de las piezas o, lo que ocurre con menos frecuencia, una falta de coincidencia de la soldadura con una aleación dada. Para eliminar la porosidad, se cortan las uniones de las piezas y, después de un ajuste perfecto, se vuelven a soldar, comprobando la idoneidad (cumplimiento) de la soldadura. Si es imposible conectar las secciones diseccionadas con un ensamblador, se insertan inserciones en el espacio. Se obtienen no soldaduras cuando, como consecuencia de la contaminación u oxidación de la zona preparada para soldar, la soldadura no la llena por completo. Hay muchas razones para no soldar: el fundente está sucio o preparado incorrectamente, el lugar de soldadura y la soldadura no tienen suficiente fundente, el producto se sobrecalentó durante la soldadura o las piezas estaban sueltas. El defecto se puede eliminar volviendo a soldar después de la preparación adecuada del producto. El producto debe calentarse con fundente y blanquearse a fondo (es mejor volver a hacer el fundente para esto). Un producto bien fundido se vuelve a soldar de acuerdo con el régimen de temperatura.

Se debe considerar una violación de la simetría del producto mezclando en el proceso de ensamblaje de partes adyacentes, así como la curvatura de las partes. Los ejemplos son: anillos con una casta desplazada con respecto al vástago, un vástago desplazado con respecto al eje central del anillo; un anillo dentro del cual el vástago no forma un círculo regular junto con la casta (el anillo no está hecho de acuerdo con el travesaño); anillos, cuyos revestimientos están a diferentes niveles o desplazados horizontalmente; anillos con un vástago curvado hacia un lado; aretes que tienen un gancho de bisagra o de bloqueo desplazado con respecto a la casta, así como aretes que están desplazados de otras partes adyacentes; broches con paralelismo roto de la base y la aguja del cierre; colgantes, en los que el ojo de suspensión no tiene un eje común con la suspensión, y otros tipos de desplazamiento de piezas entre sí.

El desplazamiento del molde puede ser causado por muescas irregulares en el molde, extremos aserrados irregulares del vástago, desplazamiento del vástago durante el calentamiento durante la soldadura. En la mayoría de los casos, el defecto se corrige soldando uno de los extremos de la barra. Para ello, se corta el extremo de la caña del modelo y, después de alinear el modelo en los ejes de simetría, se vuelven a soldar. El vástago puede moverse en relación con el eje (central) del anillo si: los extremos del vástago están soldados al molde en diferentes niveles; al limar el anillo desde el interior, el molde resultó ser aserrado de manera desigual; el vástago trabajado en frío se llevó a un lado durante el calentamiento durante la soldadura. Para corregir un ligero desplazamiento de las castas desde el interior, se liman los anillos, se alinean con el travesaño, y se corrige el anillo en estado recocido. Con un gran desplazamiento, uno de los extremos del vástago se corta del molde y se vuelve a soldar en el nivel apropiado. En los anillos con topes, se desmonta (desconecta) toda la barra y, habiendo rellenado el antiguo lugar de soldadura y habiendo encajado la barra, se vuelven a soldar.

El desplazamiento del yeso para aros hechos no según el travesaño ocurre por dos razones: el yeso del interior del aro se selecciona (aserra) con un radio diferente a la circunferencia del vástago, y el aro está mal corregido en el travesaño. Este defecto está determinado por el travesaño: el yeso, seleccionado con un radio más pequeño, formará un espacio entre el travesaño y el yeso, en el medio del yeso. El yeso, seleccionado con un radio grande, se ajustará perfectamente a la barra transversal en el medio, pero es posible que sus bordes y los extremos del vástago no lleguen a la barra transversal. Estos defectos se eliminan limando el anillo desde el interior y editando posteriormente en el travesaño. Las almohadillas de anillo están encendidas niveles diferentes como consecuencia de su montaje incorrecto o soldadura imprecisa. Para que el anillo adquiera una apariencia normal, una de las superposiciones se suelda al nivel de la otra.

Aquellos que han visitado la producción de joyas de SOKOLOV difícilmente dudarán de que los especialistas de la compañía realmente tienen manos de oro. Y no sólo en el sentido figurado de la palabra.

Después de la etapa de volteretas, complejo joyas enviado al sitio de instalación. Aquí los especialistas tienen que hacer un verdadero trabajo de joyero. Esta es una de las etapas más importantes de la producción, que incluye varios procesos.

Antes de proceder directamente al montaje, el producto debe ser serrado.

El archivado es un proceso bastante laborioso y se lleva a cabo detrás de un banco de trabajo. Se monta un finagel en la celda del banco de trabajo, un bloque de madera muy duro en forma de cuña, sobre el que se presiona el producto. El maestro alinea manualmente la forma de la decoración con un archivo.

Junto con el limado manual, se utiliza el limado mecánico, con la ayuda de la cual se procesan áreas de productos de difícil acceso: cortes de ranura o superficies internas de productos huecos.

ajuste de tamaño

Este procedimiento es privilegio exclusivo de los anillos.

La formación del tamaño deseado se lleva a cabo con la ayuda de un mazo (un martillo pequeño) y una barra transversal, o un calibre de anillo, un cono de metal con divisiones que indican el rango de tamaño.

El ensamblador verifica constantemente con el calibre del anillo para "entrar en el tamaño" correctamente. Después del ajuste, el vástago se nivela con una lima de aguja, una lima pequeña para trabajos finos.

Asamblea

Es la asamblea que es punto clave en el monte En esta etapa, se ensamblan productos complejos que constan de varios componentes. Por ejemplo, aquí se adjunta una "oreja" a los colgantes: un anillo con el que se colocan joyas en la cadena, se conectan pulseras complejas y se realizan muchas otras operaciones minuciosas.

Pocas personas saben que los aretes se moldean por separado de la parte decorativa del producto. Son los instaladores quienes conectan los elementos móviles y fijos de la cerradura.

Se crea una conexión de pasador ajustando con precisión las piezas entre sí y sujetándolas con un cable a través de un orificio especial. Después de la fijación, el cable se "aplana" en ambos lados, por así decirlo, para que se formen "remaches" de sujeción.

Es muy importante elegir el diámetro correcto del agujero y del alambre para que el proceso de abrochado y desabrochado del pendiente sea lo más cómodo y fiable posible.

Soldadura

Por regla general, se necesita soldadura para unir varias superposiciones decorativas a los productos y conectar elementos complejos de joyería entre sí. En esta etapa, el joyero debe mostrar la máxima precisión y habilidad. Incluso en el caso de una ligera desviación del proceso, el producto se dañará.

Es muy importante elegir el punto de fusión correcto (distancia a la llama abierta) y ajustar el quemador para evitar llamas grandes.

Después de soldar, el maestro debe limpiar cuidadosamente los restos de soldadura y recortar las piezas, si surge repentinamente tal necesidad.

soldadura por láser

Para obtener una conexión permanente de las piezas decorativas, se realiza un proceso de soldadura por láser. Esta tecnología se lleva a cabo en equipos de alta tecnología para crear conexiones puntuales. En este caso, el metal se funde en sus distintas partes bajo la influencia de la radiación láser. Debido a la cristalización y fusión de los metales se obtiene una unión limpia, prácticamente sin soldadura. El diámetro del haz se puede ajustar hasta 0,3 mm, literalmente "soldadura de pelo a pelo".

Después del montaje, el producto adquiere una visión holística y se envía a la Inspección de Supervisión de Ensayos del Alto Volga. Allí, las joyas se someten a un análisis exhaustivo, después de lo cual se coloca en el producto una muestra del metal precioso y el nombre del fabricante.